Dans les années 2020, il est largement reconnu que quelque chose de durable et de respectueux de l’environnement peut également être beau. Hilos (hilos.co), avec sa gamme de chaussures imprimées en 3D, comprenant sabots, mules, mocassins, talons et sandales, ne fait pas exception. La gamme Hilos présente un design agréable, structurel et créatif, les talons et les sandales attirant notre attention, et les matériaux sont littéralement faits pour le confort. De la commande à la réalisation, il ne faut que 72 heures.
Toutefois, il faut faire preuve d’un peu plus d’imagination pour comprendre comment le processus fonctionne.
L’approche à la demande de Hilos est logique : vous ne vous retrouvez pas avec des stocks non désirés, qui risquent d’être gaspillés. Le processus de fabrication lui-même est théoriquement simple : l’imprimante 3D forme les pièces en polyuréthane thermoplastique (TPU) par laser, et chaque pièce est ensuite dépoudrée et nettoyée. La pièce est ensuite lissée et polie, puis elle part pour l’assemblage.
Dans le cas de Hilos, la semelle intérieure, la semelle intermédiaire, la semelle extérieure, la tige et le talon sont incorporés dans une seule pièce 3D recyclable, ce qui contribue à la durabilité des chaussures. Le TPU permet également une certaine flexibilité et un certain ressort.
Ceux qui ne connaissent pas le processus pourraient imaginer une imprimante 3D découpant la forme d’une chaussure et gaspillant le matériau excédentaire. Ce n’est pas le cas : une étude de Yale portant sur une paire de mules Helm by Hilos Emmett et sur les partenaires de la chaîne d’approvisionnement de Hilos (BASF, HP et AMT) a révélé que plus de 98 % des matériaux nécessaires sont récupérés, soit un taux de réutilisation pouvant atteindre 80 %. Une paire de mules Hilos, fabriquée exclusivement par l’entreprise indépendamment d’un partenariat avec une marque, est probablement encore plus écologique.
En fin de vie, les chaussures peuvent être démontées et entièrement recyclées et renouvelées : le TPU peut être broyé sans dégradation et réutilisé, et le cuir tanné au végétal peut être utilisé dans d’autres produits. Les boîtes à chaussures en bois peuvent être réutilisées et réaffectées. Il y a même une note à l’intérieur de la boîte qui est faite de graines de fleurs sauvages qui peuvent être plantées.
L’entreprise reconnaît que le coût de ses pièces est plus élevé, et l’examen de la seule production de la semelle extérieure et de la semelle intermédiaire montre que les émissions de l’impression 3D sont de 10 à 17 % plus élevées. Toutefois, si l’on tient compte du fait que les chaussures de Hilos comportent moins de pièces (cinq pour Hilos, 65 pour une paire classique) et moins d’étapes d’assemblage (12 contre 360), les émissions totales sont inférieures de 48 %, même si les économies d’échelle sont moindres.
Le dioxyde de carbone passe de 21,5 kg par paire avec la fabrication traditionnelle à 11,1 kg par paire avec l’impression 3D, si l’on considère les émissions du berceau au berceau, tandis que l’eau est réduite d’un étonnant 99 % (plus de 6 000 ℓ sont économisés par paire). Même avec des salaires plus élevés payés à sa main-d’œuvre basée à Portland, dans l’Oregon, Hilos économise sur les coûts de main-d’œuvre, grâce à son processus de fabrication. Le fait de savoir que les produits sont fabriqués aux États-Unis plutôt qu’en Asie donne aux clients l’assurance qu’il y a beaucoup moins de chances que des pratiques de travail déloyales soient en jeu. Les frais généraux étant réduits, l’entreprise investit davantage dans la qualité, et le processus 3D permet de créer plus de nouveaux modèles plus rapidement.
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Nicholas Peter Wilson
Ci-dessus : Une partie du processus de fabrication, notamment la formation de la semelle en TPU. En bas à droite : Gaia Giladi, chef de la création et cofondatrice de Hilos.
Elias Stahl est le P-DG de Hilos, il a eu l’idée initiale et a cherché un créatif en chef. Après avoir été présentée par un ami commun, Gaia Giladi a accepté le rôle, et tous deux ont fondé la société à Portland.
Stahl explique, « J’ai toujours été curieux de savoir comment les choses fonctionnaient, ce qui m’a conduit à m’intéresser à l’histoire et, finalement, à la stratégie et à l’économie. Une fois que vous êtes conscient de la quantité stupéfiante de déchets que nous payons chaque année, il est difficile de ne pas devenir un défenseur d’une approche plus durable. Mon cofondateur est le créateur de mode, je suis plutôt le technologue, et nous nous sommes réunis autour d’une passion commune pour une planète plus durable ».
Le choix de Portland comme base était logique : « Portland est la capitale de la chaussure aux États-Unis, où se trouvent Nike, Adidas, UnderArmor et bien d’autres. Il y a tellement de talents incroyables dans le domaine de la chaussure ici, nous ne pouvions pas trouver de meilleur endroit ».
M. Stahl a étudié à l’université de Toronto, où il a obtenu une licence d’histoire avec mention, avant de poursuivre à l’université Johns Hopkins une maîtrise en économie internationale et en études stratégiques, qu’il a de nouveau obtenue avec mention. Cela lui a permis de voir l’industrie telle qu’elle était : « Cela m’a permis de voir l’ensemble du système d’incitations qui encadre le statu quo, d’expliquer comment nous en sommes arrivés à fabriquer 24 milliards de chaussures par an et à en envoyer une sur cinq directement à la décharge. Une fois que l’on a compris comment on en est arrivé là, on peut commencer à envisager une solution ».
En tant que technologue, Stahl a travaillé pendant deux ans comme vice-président des produits pour Handshake Partners. « Je développais des logiciels pour les marques du classement Fortune 50 afin qu’elles tirent parti de leur influence pour avoir un impact social. En travaillant avec certaines entreprises, comme BMW ou Caterpillar – d’énormes chaînes d’approvisionnement – j’ai pu constater de visu l’impact de la manière et du lieu de fabrication des produits. Ces marques avaient le cœur à la bonne place, elles dépensaient des millions sur la responsabilité sociale, mais elles ne pouvaient pas repenser fondamentalement les chaînes d’approvisionnement traditionnelles, où se trouvait l’essentiel de leur impact ».
En réunissant ces influences, Stahl a commencé à voir comment il pouvait apporter un changement. « Le commerce de détail de la mode est un secteur vraiment unique, qui dépend encore largement de la main-d’œuvre humaine tout en étant incroyablement inefficace en termes de surproduction et de gaspillage. C’est aussi un endroit où le consommateur a une voix forte sur la gouvernance de sa chaîne d’approvisionnement.
» Tout comme nous avons commencé à nous préoccuper de l’origine de nos aliments, nous sommes de plus en plus préoccupés par la façon dont nos vêtements et nos chaussures sont fabriqués, et cela pousse les marques à s’améliorer. C’est en voyant le type d’impact que nous pouvions avoir sur cette industrie, ainsi que la demande croissante de changement, que nous avons commencé ».
Après avoir opté pour les chaussures, il se souvient : « Nous avons étudié en profondeur la technologie de l’impression 3D, en explorant de nouveaux matériaux entièrement recyclables et de nouvelles formes de fabrication de chaussures facilement démontables en fin de vie. Tout au long du développement, nous voulions nous assurer que nous ne fabriquions pas seulement une chaussure plus durable, mais aussi une chaussure dont l’aspect et le toucher étaient meilleurs que ceux de la fabrication traditionnelle, et ce dans tous les domaines. Sinon, comment remplacer la fabrication traditionnelle » ?
L’entreprise s’est alors trouvée confrontée à ce que font tous les pionniers : devoir inventer le processus. « Il n’y a pas de chaîne d’approvisionnement, pas de références, et pas de guides pour ce que nous faisons », dit Stahl.
« Nous avons consacré de nombreux mois à la qualification des matériaux et même les fournisseurs de matériaux ont été surpris par les résultats de nos tests. Cela montre vraiment que lorsque vous êtes le premier, vous faites progresser une base de connaissances partagée ».
Hilos a bénéficié de l’aide d’alliés tels que Hap Klopp, qui a fondé North Face et en a été le P-DG pendant plus de 20 ans, et Ronda Sensenig, qui possède une grande expérience des start-ups et de leur financement. Stahl déclare que Hap Klopp a été « un mentor et une source de conseils incroyables au fil des ans, alors que nous construisions Hilos. Par-dessus tout, il nous a aidés à rester fidèles à notre culture de curiosité et d’humilité … Ronda m’a présenté Brad Day, le P-DG de Helm et notre premier partenaire de marque. Nous avons beaucoup appris de cette expérience et nous avons adoré travailler avec l’équipe Helm ». Il ajoute qu’ils ont eu « une chance incroyable » de rencontrer des partenaires et des supporters au cours des trois dernières années.
La collaboration avec Helm a donné naissance aux mules Emmett, décrites précédemment, qui sont à la fois durables et respectueuses de l’environnement. L’entreprise texane associe le procédé Hilos à sa fabrication traditionnelle, ce qui réduit l’empreinte environnementale globale.
Stahl s’empresse de souligner que ce ne sont pas seulement des personnes extérieures qui ont façonné Hilos. « Gaia est une incroyable créatrice, l’une de ces créatrices capables de puiser dans un ensemble d’inspirations diverses, de la couleur aux caractéristiques architecturales et de décoration intérieure. Cela se combine bien avec l’impression 3D, où le designer a une main beaucoup plus libre dans la mise en forme et la texture que dans la fabrication traditionnelle. Sa philosophie est de toujours apporter quelque chose de familier à quelque chose de nouveau, et je pense que c’est ce dont l’impression 3D avait besoin ».
Les chaussures sont particulièrement confortables, grâce à « une maille tissée de treillis imprimés en 3D sur l’ensemble du lit du pied. L’impression tridimensionnelle nous permet de concevoir des formes impossibles à réaliser autrement, notamment des filets complexes et entrelacés qui procurent un ressort incroyable, incomparable aux mousses d’uréthane généralement utilisées aujourd’hui pour les semelles intérieure ».
Stahl prend soin de protéger les innovations de Hilos. « Le concept d’impression 3D d’une chaussure est à la portée de tous, mais les types de conception qui permettent de le faire fonctionner à grande échelle sont relativement limités. Nous avons conçu des méthodes radicalement nouvelles pour fabriquer des chaussures et nous brevetons agressivement notre technologie en conséquence ».
Lucire n’est pas le seul à avoir reconnu l’approche unique et perturbatrice de Hilos en matière de fabrication de chaussures. Lors du SXSW 2022 (voir le numéro 45 de Lucire), l’entreprise a remporté le prix du meilleur spectacle et de la meilleure technologie mondiale innovante parmi 72 participants. « C’était un honneur incroyable de remporter notre catégorie et le Best in Show, surtout avec le genre de talent présent sur la scène à nos côtés. Le SXSW a vraiment contribué à renforcer notre message sur l’importance de la façon dont nous fabriquons les choses », a déclaré M. Stahl.
Les prochaines étapes consistent à développer la gamme et, dans un souci de transparence, à diffuser davantage de recherches sur les bonnes pratiques environnementales. « Nous venons de lancer notre collection de printemps, qui comprend une mule à bout fermé, un sabot imprimé en 3D et une sandale d’été, et nous sommes sur le point d’annoncer des collaborations avec des marques très intéressantes. De plus, après avoir travaillé avec une équipe de l’université de Yale sur la première évaluation environnementale des chaussures imprimées en 3D, qui a été publiée en mars, nous avons commencé à travailler avec le NYU Stern Center for Sustainable Business pour approfondir les coûts réels de la surproduction. Nous sommes très attachés à continuer à nous éduquer et à éduquer notre industrie sur ce que cette technologie pourrait signifier pour les nouveaux modèles commerciaux dans la vente au détail de la mode ». •
Traduit par Alexander Guy
Hannah Shae Grimmer
En haut : Les mules Helm de Hilos Emmett. Ci-dessus : Les dessins de la collection Aurora.
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